MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
La necesidad de trabajo o servicio en forma ininterrumpida y confiable obliga a ejercer una atención constante sobre el grupo de mantenimiento.
Una buena organización de mantenimiento que aplica el sistema preventivo, con la experiencia que gana, cataloga la causa de algunas fallas típicas y llega a conocer los puntos débiles de instalaciones y máquinas.
Ventajas de mantenimiento preventivo.
Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en mejores condiciones de seguridad.
Vida útil. Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con un sistema de mantenimiento correctivo.
Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento preventivo.
Inventarios. También es posible reducir el costo de los inventarios empleando el sistema de mantenimiento preventivo.
Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.
Aplicabilidad. Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad se requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento preventivo.
Se estima que una sana combinación de mantenimiento correctivo y preventivo puede reducir los costos en 40 a 50 %. Hay que recordar que entre los costos indirectos están: pérdida de prestigio por incumplimiento de programas de producción y entregas, primas por accidentes, litigios y demandas, desmotivación a la calidad y productividad, etc.
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para un determinado equipo consiste en determinar:
Que debe inspeccionarse.
Con qué frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.
A qué debe dársele servicio.
Con qué periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.
A qué componentes debe asignárseles vida útil.
Cuál debe ser la vida útil y económica de dichos componentes.
Recursos técnicos.
Para determinar los puntos anteriores se recurre a:
Recomendación del fabricante.
Recomendación de otras instalaciones similares.
Experiencias propias.
Análisis de ingeniería.
Inspección.
Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuación las recomendaciones siguientes:
Todo lo susceptible de falla mecánica progresiva, como desgaste, corrosión y vibración.
Todo lo expuesto a falla por acumulación de materias extrañas: humedad, envejecimiento de materiales aislantes, etc.
Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidráulicos, neumáticos, de gas y tuberías de distribución de fluidos.
Lo que con variación, fuera de ciertos límites, puede ocasionar fallas como niveles de depósito de sistemas de lubricación, niveles de aceite aislante, niveles de agua.
Los elementos regulares de todo lo que funcione con características controladas de presión, gasto, temperatura, holgura mecánica, voltaje, etc.
Clasificación de componentes.
Componentes no reparables. Aquellos que se desechan al agotar su vida útil o al fallar.
Componentes reparables o reconstruibles. Aquellos que al agotar su vida útil o al fallar se sustituyen y se envían a talleres para su inspección, reparación, ajuste, calibración, pruebas, etc., después de lo cual quedan disponibles para ser instalados de nuevo.
Planeación del trabajo de mantenimiento.
La planeación permite estimar las actividades que estarán sujetas a la cantidad y calidad de mano de obra necesaria, los materiales y refacciones que se deberán emplear, así como el equipo y el tiempo probables en el trabajo que se pretende desarrollar.
Nota: la planeación deba prever tiempos muertos por factores diversos, cuya probabilidad de ocurrencia y lapsos los da la experiencia.
